Intervista per la rivista “Deformazione”

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Nella lavorazione conto terzi della lamiera, ambito nel quale opera la Compagnia Siderurgica, ex Siderurgica Simonato, poter contare su partnership di successo è fondamentale per affrontare le sfide del mercato internazionale. Quella con Messer, testimoniata dagli 11 impianti finora installati in officina per il taglio termico da 3 a 600 mm, ha consentito all’azienda veneta di poter offrire un servizio completo nell’ambito della carpenteria: pezzi tagliati a misura e finiti con le lavorazioni meccaniche.

di Fabrizio Dalle Nogare

Novembre 2015

Il cambio di ragione sociale non deve trarre in inganno. Quella che dall’inizio di quest’anno si chiama Compagnia Siderurgica Spa non è altro che la continuazione di una bella avventura imprenditoriale, iniziata più di 25 fa da Dario Simonato e proseguita per molto tempo sotto la denominazione di Siderurgica Simonato. Da sempre, il cuore della produzione è costituita dal taglio e dalla commercializzazione della lamiera. Dalla fine degli anni ‘90, per fronteggiare il deciso aumento della concorrenza nel settore, l’ormai ex Siderurgica Simonato ha iniziato a offrire ai propri clienti anche lavorazioni aggiuntive, dalla piegatura della lamiera alla cianfrinatura dei pezzi tagliati, fino alla sabbiatura.
“La nostra azienda è sempre stata caratterizzata da una forte spinta all’innovazione e dalla propensione agli investimenti” esordisce Massimo Bonollo, attuale amministratore delegato dell’azienda. “Quando i clienti hanno iniziato a chiederci lavorazioni aggiuntive o maggiori servizi, abbiamo cercato di andare sempre loro incontro, sino alle attuali lavorazioni meccaniche effettuate prima del taglio finale, offrendo un servizio completo al 100% nell’ambito della carpenteria e costruzioni saldate”. Andare oltre il semplice taglio significa, dunque, non solo specializzarsi su spessori più o meno importanti, ma anche realizzare pezzi complessi, con cianfrinatura, foratura, maschiatura, svasatura e barenatura, grazie a un’officina estremamente attrezzata. “Il percorso è ancora lungo, nel senso che stiamo sviluppando sempre nuove idee con l’aiuto del nostro partner, azienda che spicca a livello mondiale nel settore. L’inserimento dell’ultimo impianto Messer che abbiamo installato, ci sta dando grandi soddisfazioni, e va comunque proprio in questa direzione”.

Il sistema permette di processare anche parti di grandi dimensioni
Chiediamo a Bonollo di illustrarci il ragionamento che è stato fatto all’interno dell’azienda e che ha portato all’acquisto della macchina. “Noi cercavamo un sistema che ci assicurasse un certo vantaggio dal punto di vista delle dimensioni dei particolari da realizzare, visto che abbiamo clienti importanti che ci chiedono per esempio ralle estremamente grandi, dove anche le macchine utensili più grosse hanno un’area di lavoro comunque limitata. L’alternativa all’acquisto del sistema Messer che ci consente di realizzare il pezzo con una sola movimentazione, sarebbe stata quella di prendere il pezzo una volta tagliato e di portarlo in un’officina esterna – perché ci vuole un’alesatrice di grandi dimensioni – dove completare ad esempio la foratura, movimentando i pezzi più volte (carico e scarico) con almeno due trasporti aggiuntivi. Quindi non saremmo più risultati competitivi. Con il sistema Messer, siamo invece in grado di rifinire in modo ottimale anche i pezzi di dimensioni più grandi” con la massima precisione. “Avere una macchina del genere permette di ottenere ulteriori lavori, che altrimenti sarebbero deviati su altre realtà” aggiunge Alessandro Primerano, responsabile delle vendite per Messer. L’idea di Compagnia Siderurgica – è assistere a 360° il cliente consegnando un pezzo finito in base alle esigenze, tagliato, cianfrinato, forato e lavorato anche con piegatura, controllato e garantito”. Stiamo parlando in questo caso di un impianto da taglio caratterizzato da una lunghezza del banco di 24 m per 3 m di larghezza, dotato di una testa bevel per il taglio al plasma 3D, doppio cannello ossitaglio “Alfa Torch” e testa di lavorazione meccanica con cambio utensile automatico a bordo macchina che consente di produrre particolari importanti finiti con spessori da 3 a 40 mm, cioè completi di cianfrinatura e lavorazioni interne con fori da filettare per esempio per quanto riguarda i pezzi tagliati con plasma. Per gli spessori maggiori, l’unità a forare può essere utilizzata anche per realizzare in tempi strettissimi il preforo per il taglio ossiacetilenico fino a 150 mm, risparmiando così tempi di sfondamento e migliorando il nesting finale. Il ciclo completamente automatico, con passaggio tra tutte le tecnologie applicate (marcatura e taglio plasma, foratura, maschiatura, svasatura e barenatura), permette un’infinita serie di combinazioni tali da rendere il sistema flessibile per realizzare ogni richiesta di particolari complessi, pronti direttamente a eventuali lavorazioni successive (esempio piegatura) o per l’assemblaggio finale anche direttamente in cantiere. Le tolleranze e la ripetibilità dei pezzi sono garantite da un continuo controllo delle singole applicazioni e dal corretto dimensionamento delle parti meccaniche grazie al controllo numerico Global Control Plus di Messer. Teniamo inoltre presente che l’ultima normativa armonizzata EN 1090-1 riguardante le componenti strutturali in acciaio prevede la foratura dei pezzi con procedimento meccanico e non con il solo taglio termico, aprendo così a nuove lavorazioni non sempre disponibili all’interno della gran parte delle aziende, e/o non realizzabili facilmente a causa delle dimensioni dei pezzi. “L’impianto combinato acquistato da Messer Cutting Systems tipo Omnimat L 6500, ci permette di entrare in questo mercato e di offrire un prodotto nel pieno rispetto della normativa EN 1090-1 a tutti i nostri attuali clienti consentendogli di poter far fronte alle nuove richieste” afferma ancora Bonollo. Il sistema di recente installato è solo l’ultimo tassello di una lunga collaborazione, testimoniata dagli 11 sistemi Messer presenti attualmente nell’officina di Compagnia Siderurgica, impegnata nella lavorazione di formati e spessori elevati. “Con i procedimenti ossitaglio e plasma queste macchine ci danno una certa garanzia”, conferma Bonollo. “Basti pensare che le macchine sono in grado di lavorare non presidiate per diverse ore ogni sera, anche se è opportuno precisare che ci sono sempre e comunque operatori sul posto di lavoro per sorvegliare le operazioni. Tutto ciò diventa, invece, fattibile proprio per il tipo di sviluppo tecnologico che Messer Cutting Systems ha realizzato e implementato sui propri sistemi da taglio”. Tra le principali lavorazioni realizzate dall’azienda veneta a garanzia di un’ottimale qualità e precisione del taglio vi è anche la sabbiatura. Quest’ultima fase – che viene, di solito, svolta sul pezzo già tagliato – viene, invece, eseguita dalla Compagnia Siderurgica prima di procedere al taglio. Il materiale inserito nelle macchine è quindi già pulito: la calamina non inquina la fase di taglio e rende possibile aumentare la velocità di esecuzione e ridurre i tempi di perforazione.

Combinare aspirazione efficace e riduzione dei fermi macchina
Un’altra peculiarità dell’ultimo sistema di taglio e lavorazione fornito da Messer Cutting Systems riguarda l’imponente banco di aspirazione integrato che è stato sviluppato dalla stessa azienda utilizzatrice. Un altro settore in cui è direttamente impegnata Compagnia Siderurgica, è, infatti, quello della realizzazione dei tavoli d’aspirazione adatti a qualsiasi tipo di macchina da taglio termico, ambito per il quale produce una propria gamma di prodotto che, nata dalle specifiche esigenze interne, oggi commercializza sul mercato. Le regioni le spiega ancora una volta Bonollo. “Cercavamo principalmente due cose: trovare un metodo efficace d’aspirazione, necessaria dal momento che soprattutto i sistemi di taglio al plasma producono molte polveri, e ridurre il più possibile i tempi di fermo macchina per la pulizia dei banchi. Devo dire che abbiamo raggiunto i nostri obiettivi, perché sull’ossitaglio abbiamo il sistema con il cosiddetto “raschiatore” che passa sotto il tavolo mantenendo il banco sempre pulito. La stessa cosa l’abbiamo ottenuta con il sistema per il taglio al plasma che ha una vasca mobile. Sui sistemi di taglio la navetta passa una o due volte al giorno e tiene sempre pulita la base; ogni mattina, prima di partire con gli impianti, l’operatore svuota il contenitore della cassa e l’impianto riparte con il banco pulito. Prima, invece, per pulire una macchina da 24 m bisognava che stesse ferma anche un paio di giorni. Il fatto di aver eliminato i troppi fermi macchina ha generato un aumento della produttività”. Altri due elementi che saltano all’occhio, all’interno dell’officina della Compagnia Siderurgica, sono la pulizia dell’ambiente e la disposizione delle macchine. L’operatore lavora sempre sul lato protetto, le macchine hanno sistemi perfettamente funzionanti per quanto riguarda sia l’aspirazione che la logica di movimentazione del materiale, la zona dove si trovano gli euro pallet, quella dove passa il muletto e la zona del materiale di scarto. La logistica all’interno del sito industriale è, dunque, curata nei minimi dettagli, così come l’aspetto della sicurezza per gli operatori e nell’uso delle macchine.

I sistemi di taglio utilizzati possono essere complementari
Il taglio della lamiera rimane, in ogni caso, l’ambito cruciale dell’attività dell’azienda veneta. La capacità di tagliare lamiere di spessori diversi è garantita da una certa complementarietà tra i vari sistemi di taglio utilizzati, come conferma Massimo Bonollo. “La scelta di un sistema piuttosto che un altro può dipendere dai range di spessori, oppure dalla qualità di taglio richiesta. Ci sono spessori che possono essere processati sia con l’ossitaglio che con il plasma: dipende molto dal budget del cliente o dal livello di finitura richiesto. A parità di spessore fino a 25 – 30 mm, il plasma è più veloce: ma con l’ossitaglio si riesce a ottenere uno spigolo più vivo. L’ossitaglio, però, è sempre più lento e il cliente dovrebbe accettare di pagare un prezzo più elevato. Per contro, per realizzare pezzi con tolleranze molto strette, è la tecnologia perfetta dal punto di vista estetico, delle misure e quindi della precisione finale. I procedimenti utilizzati possono richiedere delle minime correzioni, che si riescono a compensare tramite software”. Diverso è il discorso per quanto riguarda il reparto laser. La scelta è ormai chiara e ben schierata a favore di una tipologia di sorgente laser: Compagnia Siderurgica conta su sistemi di taglio laser in fibra anche per spessori non sottilissimi. “In questo momento la nostra gamma arriva fino a 15 mm. L’ultima generazione di sistemi laser in fibra ad alta brillanza installati, ci garantisce una qualità soddisfacente. Dopo oltre 20 anni di laser CO2, siamo passati al laser in fibra essenzialmente per una questione di costi e perché consideriamo questa sorgente il futuro. Già oggi il laser in fibra è superiore rispetto al CO2 come velocità di taglio, con una forte riduzione dei consumi, fino al 50%. Oltre alla riduzione del consumo d’energia, c’è da considerare anche il risparmio in termini di costi e tempi legati alla manutenzione, con intervalli più lunghi e meno componentistica necessaria” continua Bonollo.

L’importanza di un software con alta capacità d’integrazione
Merita una considerazione a parte la questione della programmazione delle macchine, sempre cruciale per il loro funzionamento efficiente. “Da molti anni utilizziamo SigmaNEST” spiega Alessandro Zenare, responsabile IT per Compagnia Siderurgica. “Pensiamo sia uno dei migliori sul mercato anche perché è sviluppato cercando di tener ben presenti le esigenze dei clienti raccolte sul campo e non teoriche. È anche un sistema aperto che ci ha permesso dal 2010 di interfacciarci con il software gestionale dell’azienda arrivando ad avere un’ottimale gestione della produzione”. Nulla è lasciato al caso e questo riguarda da vicino pure la questione della flessibilità, raggiunta anche attraverso alcuni accorgimenti e migliorie portati nel tempo a livello di organizzazione. “Nei vari aggiornamenti organizzativi aziendali siamo arrivati a separare l’ufficio tecnico da quello dedito alla produzione dei nesting di taglio. Abbiamo, quindi, un ufficio dedicato, con una persona che si occupa di programmare la produzione e altre 2-3 persone che si occupano di preparare i nesting”.
Per quanto concerne la progettazione, fase che riguarda per lo più la produzione dei banchi aspiranti, utilizzano SolidEdge. “È un CAD 3D che nel campo della lavorazione lamiera ci agevola molto nello sviluppo di particolari piegati. All’interno del software abbiamo caricato tutti gli utensili che abbiamo a disposizione sulle presse piegatrici ed è tutto preimpostato: sviluppare un particolare piegato è ora molto più semplice rispetto a una volta, quando era necessario molto tempo per effettuare calcoli precisi. Ciò si ripercuote positivamente anche sulla fase di taglio”.

Una partnership collaudata per competere sul mercato internazionale
Trovare soluzioni valide che possano consentire di ridurre i costi è vitale per competere in un mercato sempre più complicato da affrontare, specialmente per chi opera a livello internazionale. Il problema principale, come confermano i dirigenti della Compagnia Siderurgica – che è presente anche sul mercato estero – è, infatti, legato anche al prezzo della materia prima. “Per esportare all’estero – aggiunge Bonollo – è importante poter contare su un parco macchine affidabile che consenta di ottenere qualità e precisione, dunque su un partner sempre presente, competente e garantito. Con Messer Cutting Systems la collaborazione c’è sempre stata e ciò ha contribuito all’evoluzione delle nostre macchine e della nostra azienda”.

Tavoli di aspirazione per tutte le esigenze
Nel suo sito produttivo di Sarcedo, in provincia di Vicenza, Compagnia Siderurgica progetta e realizza linee di aspirazione fumi per il taglio termico ad alta produttività, quali tavoli semi automatici di supporto a linee di taglio con spintore elettrico, senza l’utilizzo di catene a cremagliera, ad alta efficienza di aspirazione e basso consumo energetico, valido anche per unità a forare e plasma da 400-600 A. Nell’ambito dell’ossitaglio, i tavoli automatici supportano linee di taglio con carrello elettrico per pulizia scorie in grado di processare spessori fino a 300 mm. I tavoli di aspirazione progettati dalla Compagnia Siderurgica possono adattarsi a qualsiasi tipo di macchina e supportare linee di taglio termico di grosso spessore fino a 600 mm.